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2020OEM机械设计技术研讨会云会议
运动控制

满足精度、圆度和表面质量要求 — 肯纳金属3D打印轻型镗孔刀具

  2019年12月09日  

3D打印,新能源汽车刀具的未来
  新能源汽车组件通常在较小的低功率数控加工中心上加工,这些加工中心需要较轻的刀具解决方案。肯纳金属的3D打印的镗孔刀具,其重量是传统工艺的一半,同时仍然满足铝合金电机镗孔的精度、圆度和表面光洁度要求。

  电机主轴孔的直径约为250毫米(9。84英寸),长度约为400毫米(15。74英寸),底部有一个较小的轴承孔。?项目经理Harald Bruetting说,?当使用传统方法制造时,这种类型的铰刀重量将超过25公斤(55磅),对于现有机床或操作刀具的工人来说都过重了。

  Bruetting和他的团队转向增材加工方向,以3D打印的方式制造了一款强大而轻巧的可转位刀具,同时配备肯纳的成熟技术,包括高精度可调RIQ铰刀片和高刚性的KM4X刀柄结构。该刀具还具有内部3D打印冷却通道,有助于最大限度地提高生产效率和刀具寿命。

  通过使用金属粉末层3D打印和有限元分析软件,我们能够设计和制造一种使转动惯量非常接近主轴的刀具,在满足客户重量限制的同时增加其刚性,?未来方案经理Werner Penkert说,这是肯纳金属利用先进制造技术帮助客户应对独特挑战的极好例子。

  他们制作了两个版本的刀具,一个采用碳纤维基材,另一个采用3D打印金属基材,结果令人印象深刻。3D打印版的重量为10。7千克(23。6磅),碳纤维版重量为9。5千克(20。9磅),不到传统同类刀具的一半。

采用久经考验的肯纳金属技术。高精度RIQ铰刀刀片,KM4X刀柄结构,尽可能提高刚性

通过增材制造减轻重量。3D打印的刀具总重量仅10.7千克,与传统工艺相比重量减半。满足镗孔的表面质量、圆度和精度要求。

同样的刀具,更加轻巧。没有使用3D打印金属基材,而是采用了带有碳纤维基材的刀具版本。进一步减轻重量,仅重9.5公斤。

标签:肯纳金属 3D打印我要反馈
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